En las industrias intensivas en el uso de capital, el desempeño de los activos instalados es una fuente de valor y retorno fundamental, por lo que el proceso de mantenimiento de esos activos, entendido como el conjunto de operaciones que aseguran el correcto funcionamiento y desempeño de los mismos, es igualmente importante para el negocio.

La minería es una industria caracterizada por su intensidad en el uso de capital y, por lo mismo, no es ajena a esta afirmación. Ello se refleja en la significancia que los costos de mantención tienen en el costo total de operación de una mina: de acuerdo a un estudio de benchmarking de los índices claves de mantenimiento en la gran minería del cobre en Chile (incluyendo a seis empresas que, en su conjunto, tuvieron una producción cercana al 58% de la producción total de cobre fino en Chile en el año 2000), el mantenimiento concentra, en promedio, un 44% de los costos totales de la mina. El mismo estudio enfatizó el potencial para mejoramiento concluyendo que el nivel de mantención no planificada consume el 65%, 44% y 56% del tiempo fuera de servicio para las flotas de perforadoras, palas y camiones, respectivamente, como promedio de las seis empresas participantes.

Las altas cuotas de mantención no planificada también afectan la disponibilidad y confiabilidad de las flotas de equipos mineros. No es inusual encontrar flotas de camiones operando en minas a cielo abierto cuyas disponibilidades están en el rango de 75 hasta 80 por ciento. Baja disponibilidad de los equipos implica muchas veces la necesidad de sobredimensionar una flota, para lograr las metas de producción, lo que a su vez hace necesario no solamente realizar una mayor inversión, tanto en equipos como en repuestos, sino también contratar operadores y técnicos adicionales para mantener los equipos.

¿Pero cuáles son las causas de mantenciones no planificadas?

Un gran número de mantenciones no planificadas (sin incluir accidentes operacionales), se debe a prácticas de planificación deficientes. Por ejemplo, planificadores ocupados en conversaciones con proveedores buscando componentes; o intentando averiguar la ubicación de repuestos urgentes, no están haciendo trabajos de planificación. Supervisores que no generan sus propias órdenes de trabajo también usan tiempo que los planificadores debieran efectivamente tener disponible para actividades de planificación. Para rectificar esta situación es esencial averiguar los deberes de cada supervisor y planificador en su operación. Trabajos de emergencia deberían ser gestionados por los supervisores, dejando a los planificadores de mantención dedicados a las tareas de los días, semanas y meses siguientes.

Es esencial verificar que los técnicos de mantención cuenten con las herramientas, recursos y capacitación necesarias para realizar sus trabajos en una manera eficiente y segura.

Se debe revisar el cumplimiento de las mantenciones preventivas (PMs). Es fácil caer dentro un círculo vicioso cuando, debido a fallas imprevistas, un gran número de equipos queda parado fuera de servicio y Operaciones se niega a entregar otros equipos (que están en condiciones de operar) para PMs, principalmente por temor a no cumplir de las metas de producción. La postergación de PMs aumenta la probabilidad de ocurrencia de fallas imprevistas, empeorando aún más la situación. Para romper este círculo vicioso, una alternativa es contratar recursos adicionales en forma interina.

Sin embargo, en la experiencia de los autores, muchos problemas de mantenciones imprevistas son repetitivos. El Centro de Minería de la Pontificia Universidad Católica de Chile ha desarrollado una herramienta analítica que permite visualizar en forma rápida y eficiente las fallas crónicas que afectan a los equipos. Dicha herramienta, llamada “gráficos de dispersión logarítmica”, permite la clasificación de fallas según su naturaleza crónica, aguda o el conjunto de ambas características. Las fallas crónicas son las que más nos roban confiabilidad, entendida como el tiempo medio entre fallas o MTBF (Mean Time Between Failures) según su sigla en inglés. Un MTBF bajo dificulta las tareas de planificación minera e implica pérdidas transitorias que muchas veces son significativas, pero están ocultas al sistema de contabilización de producción. A modo de ejemplo, consideremos las pérdidas involucradas cuando se tiene que reemplazar una luz en un camión minero: las pérdidas de producción viajando hacia y desde el taller son muchas veces más significativas de los costos para reemplazar la ampolleta. Adicionalmente, este tipo de fallas introduce perturbaciones al ritmo de producción de la mina que pueden tener un efecto conjugado importante.

El hecho de que las fallas se repitan significa que las acciones correctivas tomadas no están adecuadamente dirigidas a la causa (o causas) básica(s) del problema. Por este motivo, actualmente muchas empresas mineras y proveedores de equipos están interesados en técnicas que facilitan la identificación de la causa raíz de las fallas crónicas. La disponibilidad de un equipo se puede aproximar por la razón entre el MTBF y la suma del MTBF y MTTR, donde el MTTR (Mean Time To Repair) es el tiempo medio para efectuar reparaciones al equipo. Así que si el tiempo medio de reparación no aumenta, atacar y eliminar las fallas crónicas debería no solamente mejorar los intervalos de MTBF, sino mejorar además la disponibilidad de una flota.

Afortunadamente, existe una variedad de herramientas que se pueden aplicar para ayudarnos a identificar la causa raíz de las fallas imprevistas. Algunas de ellas son: los cinco porqués, aplicada con éxito por la industria manufacturera japonesa, diagramas de espinas de pez (también conocidos como diagramas de Ishikawa), árboles de fallas, HAZOP (Hazards and Operational Analysis, desarrollado en la industria química en los años 60), FMEA (Failure Modes and Effects Analysis), análisis estructurado del evento y análisis Weibull. También existe mantención centrada en la confiabilidad o RCM (incluso RCM II), como es conocido en inglés, que intenta balancear los recursos de mantención disponibles con los modos de falla con mayor consecuencia de los equipos.

¿Qué técnica es la más recomendada? Según nuestra experiencia no hay una herramienta apta para todos los problemas. Cada herramienta difiere de las demás en el grado de conocimiento y complejidad necesarios para aplicarla. Esto es igual a una caja de herramientas de un gásfiter: no basta con tener la caja llena de ellas, sino que se debe elegir la adecuada para cada problema.

Este artículo ha intentado presentar la importancia del análisis de la causa raíz de problemas de mantenimiento, identificando en él una oportunidad clara de mejoramiento de la gestión de nuestros activos físicos. Sin embargo, no se han identificado los recursos necesarios ni los cambios en la estructura organizacional necesarios para introducir un programa de RCA (análisis de la causa raíz) dentro del departamento de mantención. Estos temas esperamos poder tratarlos en otra columna de opinión.